水冷板石墨模具的制造工藝存在以下難點：
    資料特性導致的加工難題：石墨資料自身具有高脆性，加工過程中易發生崩邊、裂紋等缺點，尤其是在薄壁或深槽結構加工時更為顯著。此外，石墨粉塵具有易燃爆特性，加工過程中需嚴格操控粉塵濃度，防止爆炸風險，一起需配備高效吸塵系統以避免粉塵污染和健康危害。
    刀具磨損與加工效率對立：石墨硬度高但脆性大，加工時刀具磨損嚴重，一般刀具壽數僅3-4小時，需頻頻更換刀具。為平衡刀具壽數與加工效率，需選擇金剛石涂層硬質合金或聚晶金剛石（PCD）刀具，并優化切削參數，如選用高速切削（轉速≥10000rpm）和低進給量（0.05-0.3mm/r），以削減刀具磨損并提高加工效率。
    尺度精度與外表質量保證應戰：石墨模具需滿意高尺度精度（公役±0.02mm以內）和低外表粗糙度（Ra0.8-1.6μm）要求，加工過程中易受機床熱變形、刀具振動等因素影響，導致尺度動搖。需經過高精度數控機床、在線補償技術、環境溫度操控（動搖<±1℃）等措施保證精度，并選用屢次細微加工策略削減加工應力與熱量積累。
    雜亂結構加工完成難度：水冷板石墨模具常包括蛇形流道、微通道等雜亂結構，加工時需處理刀具可達性、深槽排屑、薄壁支撐等問題。需結合機械加工、電火花加工（EDM）、激光加工等多工藝手段，并經過仿真優化工藝路徑，削減加工缺點。
    后處理與質量檢測要求高：加工后需進行去毛刺、熱處理、外表涂層等后處理工序，以消除殘余應力、提高耐磨性與抗氧化性。質量檢測需選用高精度丈量設備，確保模具尺度與外表質量符合要求，一起需經過熱循環測試驗證模具在高溫下的穩定性與密封性。